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目前，鋼鐵、煤炭、建材、化工、紡織、冶金等行業(yè)的余熱余壓以及其他余能仍未得到充分利用。如鋼鐵企業(yè)的焦?fàn)t氣、高爐氣、轉(zhuǎn)爐氣，煤礦的煤層氣，焦化企業(yè)的焦?fàn)t氣等可燃副產(chǎn)氣，大量放空，造成能源的嚴(yán)重浪費(fèi)，同時(shí)也污染了環(huán)境。
余熱余壓利用必須結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際，長(zhǎng)林能盡量利用現(xiàn)有設(shè)備及環(huán)境，因地制宜，同時(shí)考慮能源利用效率。
以一個(gè)1200t/d熟料水泥生產(chǎn)線，窯頭熟料冷卻機(jī)及窯尾預(yù)熱器廢氣余熱，建設(shè)一座1.5MW低溫余熱電站，設(shè)計(jì)年運(yùn)行7200小時(shí)，平均發(fā)電功率1450kW，年發(fā)電量1044×104kWh，每年節(jié)約電量7.2×106KWh，一年節(jié)約電費(fèi)約300余萬(wàn)元。
由于一次性投資較高，部分企業(yè)余熱利用工程還未得到充分發(fā)展，尤其是中小型企業(yè)。余熱余壓利用不僅節(jié)能，還有利于環(huán)境保護(hù)，是企業(yè)實(shí)現(xiàn)循環(huán)經(jīng)濟(jì)的新嘗試，隨著新技術(shù)的推廣，余熱余壓利用必將有著廣闊的應(yīng)用前景。
應(yīng)用領(lǐng)域：
水泥窯純低溫余熱發(fā)電系統(tǒng)
水泥生產(chǎn)工業(yè)是高耗能行業(yè)。采用新型干法工藝，其可回收利用熱量占總熱耗的48%左右，具有極高的“變廢為寶”的價(jià)值。長(zhǎng)林通過(guò)對(duì)水泥廠的生產(chǎn)狀況和全廠熱平衡進(jìn)行嚴(yán)謹(jǐn)、******的分析，采用水泥余熱回收相關(guān)技術(shù)，可以依照生產(chǎn)工藝和廠區(qū)布置的具體特點(diǎn)，為客戶量身定做設(shè)計(jì)配套的余熱發(fā)電系統(tǒng)。
長(zhǎng)林能源水泥窯純低溫余熱發(fā)電系統(tǒng)具有如下特點(diǎn)：
采用相關(guān)技術(shù)，雙進(jìn)汽熱力系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)能量梯級(jí)利用。
通過(guò)建立廢氣參數(shù)數(shù)據(jù)庫(kù)，優(yōu)化取熱方式和系統(tǒng)參數(shù)設(shè)定，保證系統(tǒng)穩(wěn)定、可靠。
投資少，效益高，投資回收快。以5000t/d生產(chǎn)線為例，其配套余熱發(fā)電的投資回收期平均為2-3年。
社會(huì)效益顯著。10MW余熱電站每年節(jié)約標(biāo)煤2.2萬(wàn)噸，減少SO2減排6.6萬(wàn)噸。
玻璃窯余熱發(fā)電
玻璃熔窯是浮法玻璃生產(chǎn)工藝中發(fā)生能量交換的主要場(chǎng)所，燃料的燃燒、玻璃液的形成、澄清及均化都在窯內(nèi)完成，從熔窯排出的煙氣溫度為400-550℃，攜帶的熱量約占生產(chǎn)總熱耗30-45%，具有很大的回收價(jià)值。
配套余熱大點(diǎn)系統(tǒng)后，可提供玻璃生產(chǎn)用電的40%-80%，大幅提高燃料利用率，降低玻璃的生產(chǎn)電耗。
長(zhǎng)林能源針對(duì)不同燃料、不同熔化能力、不同蒸汽需求的浮法玻璃生產(chǎn)線，通過(guò)熱力系統(tǒng)優(yōu)化、煙風(fēng)系統(tǒng)壓力控制等多種技術(shù)手段，保證余熱發(fā)電系統(tǒng)“量體裁衣”。
燒結(jié)余熱利用
燒結(jié)機(jī)
環(huán)冷機(jī)
煉鐵燒結(jié)過(guò)程消耗大量的能量，約占冶金總能耗的10-12%，而其中有近50%的熱量以燒結(jié)機(jī)煙氣和冷卻機(jī)廢氣的顯熱形式排入大氣，既浪費(fèi)能源又污染環(huán)境。
燒結(jié)機(jī)和冷卻機(jī)余熱回收方案：
燒結(jié)煙氣余熱回收流程：
燒結(jié)余熱回收可遇大大降低能耗，有利于改善周邊環(huán)境，又能為企業(yè)創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益，真正實(shí)現(xiàn)******、節(jié)能、環(huán)保。
2×360㎡燒結(jié)環(huán)冷機(jī)煙氣余熱發(fā)電項(xiàng)目，年發(fā)電量可達(dá)1.6億萬(wàn)KWh，回收蒸汽76萬(wàn)噸；年節(jié)約標(biāo)煤4.8萬(wàn)噸，減排SO2約14.5萬(wàn)噸。
轉(zhuǎn)爐蒸汽余熱利用系統(tǒng)
轉(zhuǎn)爐
蓄熱器
轉(zhuǎn)爐煉鋼是鋼鐵冶煉過(guò)程中的重要環(huán)節(jié)，該工序可回收的能源主要包括：轉(zhuǎn)爐煤氣和蒸汽。但是轉(zhuǎn)爐煙道產(chǎn)生的蒸汽具有周期性、不連續(xù)、壓力低、濕度大等特點(diǎn)。
長(zhǎng)林能源針對(duì)轉(zhuǎn)爐蒸汽特點(diǎn)，采用蓄能穩(wěn)流系統(tǒng)將其變?yōu)榭捎糜诎l(fā)電的、連續(xù)的、參數(shù)波動(dòng)比較平緩的蒸汽流，在不影響煉鋼生產(chǎn)和工藝的前提下，提高了蒸汽的產(chǎn)量、壓力和干度，并系統(tǒng)解決了余熱蒸汽無(wú)法遠(yuǎn)距離輸送等問(wèn)題，余熱資源得到充分利用。
2×120噸轉(zhuǎn)爐煙氣余熱飽和蒸汽發(fā)電項(xiàng)目，年發(fā)電量可達(dá)4750萬(wàn)KWh，年節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤1.5萬(wàn)噸。
礦熱爐余能利用
礦熱爐是生產(chǎn)鐵合金的主要設(shè)備和主流發(fā)展方向，用其生產(chǎn)的鐵合金約占全部鐵合金產(chǎn)量的80%以上。目前應(yīng)用的礦熱爐主要為封閉電爐和半封閉電路兩種，均為高耗能冶煉設(shè)備。在生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生大量煤氣和高溫?zé)煔饩哂幸欢ㄆ肺稛崮苜Y源，若將之排入大氣，將造成嚴(yán)重的環(huán)境污染和能源浪費(fèi)。
針對(duì)全封閉礦熱爐主要采取煤氣回收技術(shù)。該技術(shù)由兩部分組成：煤氣凈化回收系統(tǒng)和煤氣燃燒發(fā)電系統(tǒng)。
全封閉礦熱爐煤氣回收發(fā)電流程圖
針對(duì)半封閉礦熱爐，采用余熱鍋爐發(fā)電技術(shù)。該技術(shù)通過(guò)在原煙氣系統(tǒng)的空氣冷卻器部位并入余熱鍋爐，根據(jù)煙氣特性選取******清灰方式，保證余熱鍋爐長(zhǎng)期穩(wěn)定運(yùn)行。
半封閉礦熱爐余熱發(fā)電流程圖
工藝流程圖如上所以，二次資源轉(zhuǎn)發(fā)為電力能源，并用其替代企業(yè)部分用電，形成產(chǎn)銷一體化，***終實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排的目標(biāo)。
二次能源回收利用
隨著我國(guó)能源消耗的增加，可燃?xì)怏w等二次能源的發(fā)電技術(shù)廣泛應(yīng)用于鋼鐵、煤炭、冶金以及焦化等高能耗行業(yè)。根據(jù)我國(guó)的產(chǎn)業(yè)政策，對(duì)于有效回收工業(yè)資源的節(jié)能技術(shù)，達(dá)到了******大力推廣和提倡。
以鋼鐵行業(yè)高爐煤氣為例，若工藝中生產(chǎn)40萬(wàn)Nm3/h的高爐煤氣用于回收發(fā)電，發(fā)電的裝機(jī)容量為2×60MW。
煤氣回收發(fā)電系統(tǒng)流程圖
